Februar 2012



Größer und besser

In der Vergangenheit haben wir Ihnen bereits Tipps zur maximalen Teilegröße gegeben. Da mittlerweile die von uns formbaren Maße immer größer geworden sind, finden wir, dass es nun Zeit für ein Update ist. Einige der im Folgenden aufgeführten Zahlen sind einfach und absolut; andere wiederum können aufgrund zahlreicher Faktoren variieren. Wenn sich Ihr Design den Grenzen anzunähern scheint und Sie wissen möchten, ob wir es spritzgießen können, laden Sie einfach ein 3D-CAD-Modell hoch, um ein kostenloses Online-Angebot ProtoQuote® zu erhalten. Sie können diesen Prozess jedoch auch beschleunigen, indem Sie sich bereits vorab über unsere Richtlinien informieren.


Volumen

Die einfachste und absolute Grenze der Teilegröße ist das Gesamtvolumen Ihres Teils, das 967cc nicht überschreiten darf. Das ist die maximale Kapazität des Zylinders, aus dem unsere größten Pressen Kunststoff in eine Form spritzen. Dieser Maximalwert hat sich im Laufe der Zeit deutlich erhöht, da wir unsere Fertigung mit Pressen ausgerüstet haben, die über höhere Kapazitäten verfügen. Die gute Nachricht ist, dass Sie mit 967cc ziemlich weit kommen, wenn Sie die Standardrichtlinien zur Wandstärke einhalten.


Höhe

Auch hier ist es ganz einfach: mit dem Protomold-Verfahren können Teile mit einer maximalen Tiefe von 100 mm ab der Trennfuge gefräst werden. Wenn also die Trennfuge genau in die Mitte zwischen Ober- und Unterseite fällt, kann die Teilehöhe insgesamt bis zu 200 mm betragen.


Werkzeugbereich an der Trennfuge

Da der Kunststoff unter Druck in eine Form gespritzt wird, müssen die beiden Hälften einer Form während des Einspritzens zusammengepresst werden, um zu verhindern, dass sie vorzeitig getrennt werden. Der zu überwindende Druck entspricht dem Einspritzdruck mal die projizierte Teilefläche (Querschnitt des Teils an der Trennfuge). Unsere Pressen können eine Schließkraft von bis zu 650 Tonnen ausüben, wodurch eine projizierte Teilefläche an der Trennfuge von bis zu 113.000 mm² möglich ist.


Konturmaß

Der durch das Einspritzen erzeugte Druck wird in alle Richtungen ausgeübt und versucht nicht nur die Form zu öffnen, sondern drückt außerdem nach außen gegen die Seiten der Form. Wird diese Kraft über eine ausreichend große Fläche ausgeübt und ist die Formwand zu dünn, so kann der Einspritzdruck die Wände der Form verbiegen. Um dies zu verhindern, muss die Formwand umso dicker sein, je tiefer das Teil in die Form eingefräst wird (und je größer die dem Druck ausgesetzte Fläche der Formwand ist). Dickere Formwände reduzieren das maximale rechteckige Konturmaß, in das das Teil passen muss. In anderen Worten: je höher das Teil von der Trennfuge aus ist, umso kleiner ist das maximale Konturmaß (wie in Tabelle 1 definiert).

Tabelle 1

Tabelle 1


Spielraum für Seitenschieber

Da Seitenschieber in das zulässige Konturmaß der Form passen müssen, reduzieren sie die maximale Größe eines Teils. Der Platz, den ein Seitenschieber benötigt, hängt von dem für die Herstellung der Hinterschneidung erforderlichen Hub ab und kann durchaus maßgeblich sein. Die Protomold-Software berücksichtigt zwar angemessene Spielräume für Seitenschieber, jedoch sollten sich Designer darüber bewusst sein, dass Teile mit Seitenschieberfunktion in ein kleineres Konturmaß passen müssen.


Wandstärke des Teils

Größere Teile gehen in der Regel mit längeren Kunststoff-Fließwegen einher, die wiederum dickere Wände erforderlich machen – wie dick hängt vom jeweiligen Kunststoff ab. Die Mindestwandstärke für einen langfaserigen verstärkten Kunststoff kann fast 2,5 Mal so groß sein als bei einem ungefüllten Material. Vergleichen Sie unsere Angaben zu den zulässigen Wandstärken bei unterschiedlichen Kunststoffen.


Weitere Informationen zu Designrichtlinien finden Sie unter www.protomold.de.