Case Study

Umschalten auf Schnellspritzgießen

TVonics Ltd.
LOGIK von TVonics Ltd.

Die weithin erwartete Abschaltung des analogen Fernsehsignals hat bereits begonnen und TVonics Ltd hat viel Zeit in die Entwicklung und den Vetrieb seines digitalen Decoders investiert, in dem sich Teile befinden, die vom Schnellspritzgießspezialisten Proto Labs hergestellt werden. Die britische Regierung hat damit begonnen, Decoder für Behinderte und Sehbehinderte, finanziell Minderbemittelte und ältere Mitbürger kostenlos bereitzustellen. Die Umschaltung auf Digitalfernsehen hat in der englischen Grafschaft Cumbria im Oktober begonnen. Die Pläne der Regierung zur Abschaltung von analogen Übertragungen wurden von Interessengruppe angegriffen, die argumentierten, dass die Kosten für einen digitalen Fernsehempfänger eine unfaire Last für Einkommensschwache und besonders für ältere und behinderte Mitbürger sei, die auf das Fernsehen angewiesen sind. Das Unterstützungsprogramm in Höhe von 600 Mio. GBP wurde im vergangenen Dezember bekannt gegeben. Die Regierung subventioniert die Gesamtkosten der „für die digitale Umrüstung eines Fernsehapparats erforderlichen Ausrüstung“ für behinderte und sehbehinderte Benutzer und für Mitbürger über 75 Jahre, die eine einkommensabhängige Leistung beziehen.

Die von TVonics entwickelte Technologie lieferte die ersten Produkte für das staatliche Umschaltprogramm. Whitehaven in Cumbria war die erste Region, in der die digitale Umschaltung durchgeführt wurde und die ersten 20.000 Wohnungen können dort bereits keine analogen Signale mehr empfangen.

Proto Labs war unsere beste Option zur Realisierung einer schnellen Markteinführung für unsere Kunden. Herkömmliche Stahlwerkzeuge wären zu langsam gewesen, um die von der technischen Planung des Senders vorgegebenen kurzen Lieferfristen zu erfüllen. Ein bestehendes Produkt musste sehr schnell mit einer Reihe neuer Funktionen aufgerüstet werden. Die schnelle Entwicklung und Werkzeugbereitstellung von Proto Labs waren entscheidend. „Die Konstruktionsdetails wurden in Gesprächen mit unserem Kunden, dem Elektroeinzelhändler Dixon, abgesprochen,“ erläutert Martin Laforges, Leiter des Produktdesigns bei TVonics Ltd. Das Hauptmerkmal der neuen „Box“ ist Einfachheit. Sie verfügt über die modernste automatische Abstimmungstechnik, hat unkomplizierte Bildschirmgrafiken, mit denen der Benutzer die gewünschten Fernseh- oder Radioprogramme leicht auswählen kann und integrierte Anleitungen, die das Publikum bei jedem Schritt unterstützen. Wenn der Benutzer unsicher ist, kann „Help“ gedrückt werden, um zu erfahren, was die jeweiligen Optionen bedeuten und welche Taste zu drücken ist.

Sobald das Design des Decoders feststand, wusste TVonics genau, wer sie dabei unterstützen könnte, um das Produkt in die Produktion zu bringen. Vor 18 Monaten hatte das Unternehmen bereits mit der Firma Proto Labs mit Sitz in Telford, einem Spezialisten in der Produktion von Kunststoffformteilen im Schnellspritzgieß-Verfahren, zusammengearbeitet, um das Gehäuse für einen neuen digitalen Videorekorder herzustellen.

“Diese wurden schnell integriert und die modifizierten Formen waren innerhalb einer Stunde wieder in den Spritzgießmaschinen”

„Wir haben Proto Labs den ersten Designentwurf online über das ProtoQuote® System vorgelegt. Das System wies auf potenzielle Fertigungsprobleme hin, z. B. auf die Notwendigkeit, Hinterschneidungen auf ein Minimum zu beschränken, auf den zweckmäßigen Einsatz von Verjüngungen und Verstärkungskehlen und auf Fragen des Teileauswurfs. Das System teilte uns außerdem die Werkzeug- und Teilekosten mit. So konnten wir unser Projekt genau planen und verwalten. ProtoQuote gibt eine Zusammenfassung der potenziellen Probleme mit dem Teil. Diese werden auf klare, einfache und nicht -technische Weise erklärt, einschließlich Änderungsvorschlägen und, falls nötig, Überarbeitungen. Einer der wichtigsten Vorteile des ProtoQuote Systems ist die Vereinfachung und Entmystifizierung des Spritzgießens für alle, die an einem Produktentwicklungsprojekt beteiligt sind, und es ersetzt viele Annahmen im Prozessverlauf mit etwas Konkretem.

Digitalrekorder TVonics

Proto Labs lieferte in einem Zeitraum von neun Monaten ungefähr 30.000 Einzelteile, bevor wir zum endgültigen Werkzeug übergingen“, sagt Martin. „Bei vielen unserer Projekte ist es schwierig, ein Gefühl für die notwendigen Mengen zu bekommen, bis sich das Produkt bewährt hat. Abgesehen von der langen Vorlaufzeit ist es aufgrund der hohen Kosten daher nicht möglich, sich zu einem frühen Zeitpunkt auf die endgültigen Werkzeuge festzulegen. Viele glauben, dass ein Unternehmen wie Proto Labs nur bei kleinen Stückzahlen kostenwirksam ist. Obwohl die Kosteneinsparung in Abhängigkeit zur Menge der gefertigten Teile unbestritten variiert, kann Schnellspritzgießen jedoch auch bei Auflagen von mehreren tausend Teilen einen erheblichen Kostenvorteil bringen. Im Vergleich zur Produktion mit dem endgültigen Werkzeug von Anfang an verkürzt das Proto Labs Spritzguss Verfahren außerdem die Zeit zwischen dem Angebot und der Produktion des ersten Teils um etwa sechs Wochen."

Der frühe Erfolg des Digitalrekorderprojekts bedeutete, dass Proto Labs bereits für das nächste Projekt, den Dekoder, vorgemerkt war, für das eine Anfangsmenge von 6000 Teilen erfolgreich ausgeliefert wurde.

TVonics wurde im Jahre 2004 gegründet und hat über 20 Mitarbeiter und gilt als einer der aufregendsten britischen Markenartikel, der in den letzten zehn Jahren erschienen ist. Das Unternehmen verfügt zusammen über mehr als 100 Jahre Erfahrung in der Konstruktion und Produktion von Digitaldekodern und Digitalfernsehern.

Das Unternehmen stützt sich auf einige der Schlüsselwerte für Verbrauchsgüter und realisiert eine schnelle Markteinführung für seine Kunden. In dem bereits eindrucksvollen Kundenverzeichnis finden sich bekannte Namen wie Dixons Group, Virgin Media, Aldi, Tesco, Comet, Argos, John Lewis und Marks & Spencer.

„Der Service von Proto Labs war fantastisch – wir konnten eine Anfangsmenge an Kunststoffteilen herstellen und unsere Produkte schnell zum Verbraucher bringen,“ sagt Mr. Laforges. „Die Unterstützung dabei war ebenfalls erstklassig. Zu verschiedenen Zeitpunkten haben wir Änderungen durchgeführt. Diese wurden schnell integriert und die modifizierten Formen waren innerhalb einer Stunde wieder in den Spritzgießmaschinen.“

Sie suchten nach ""